激光熔覆技术修复曲轴
曲轴修复方案
对于曲轴的修复，若采用等离子喷涂修复。涂层和基体的结合强度不够，回装后，可能影响设备的安全运行。而采用表面堆焊的方法修复，很难确保修复层的耐磨性和基体不产生裂纹。鉴于这些情况，采用工艺修复成为优选的可行方案。采用熔覆修复，首先应该了解工件失效原因、工件材质、先前的热处理状态、熔覆位置尺寸和形状、熔覆的工艺和性能要求等;在此基础上确定修复方案，包括修复前机加工方法、工艺过程中工件温度控制、熔覆后热处理方法、熔覆焊材、送粉方法、方式、、扫描速度、光斑大小、单层熔覆厚度、机加工余量控制等。
具体修复实例
2011 年1 月，炼油厂重整芳烃车间有一根曲轴，急需修复。该曲轴工作时，由于油内进入杂质，导致其中一个轴颈位置严重磨损，急需修复。曲轴材质为45# 锻件，材料锻造后经过回火、正火热处理，材料硬度为HB162-187，修复部位曲拐与回转中心线之间的平行度要求小于0.03 mm ，曲拐圆柱度要求小于0.014 mm，曲拐中轴线与工件回转中心线偏心位置度要求在140 0.2 mm。曲拐修复后主要尺寸精度应达到259.9 mm 至259.84 mm。表面粗糙度应小于0.08 mm。修复部位曲拐总长度为150 mm。同时要求激光熔覆时候必须避开曲拐连接部位圆弧倒角5 mm，以免出现应力集中。
曲轴的激光熔覆修复工艺过程如下：
(1)做外观品质检验：肉眼观察是否有明显的锈蚀、划伤、磕碰、补焊等现象;然后进行着色探伤检查工件表面是否存在裂纹、气孔、砂眼等缺陷;再用便携硬度计检测工件需熔覆位置及周边的硬度。
(2)曲轴熔覆面的表面前处理。去除表面氧化层，采用手工磨削加工，再用丙酮清除表面的杂物。
(3)装卡待熔覆曲轴，调整激光光路，编制熔覆程序。
(4)在45# 钢的样件上进行工艺试验，制作激光熔覆试样，进行硬度梯度、金相、强度试验、耐磨、耐疲劳试验等分析，优化激光熔覆工艺，直到达到工艺要求。
(5)进行激光熔覆，在熔覆过程中的具体工艺如下：激光功率2 000 W;扫描速度220 ~ 500 mm/min;光斑大小 3 ~ 6 mm，合金粉末为铁基自熔性合金粉末XS-320，送粉量8 ~ 40 g/min，搭接量：35 ~ 40 %。熔覆过程中氩气保护熔池，送气压力：0.05 MPa。
(6)检查激光熔覆表面的品质，对于表面个别缺陷进行局部修复，检测熔覆后尺寸，确保熔覆面加工后熔覆层厚度能够达到要求。
JP剑平新品曲轴全自动平衡机
《JP剑平新品曲轴全自动平衡机》曲轴为什么要做动平衡?
发动机作为汽车的关键部件之一,其内部曲轴存在着不平衡,这是引起发动机振动的主要原因。这些有害的振动不仅影响了发动机的使用寿命,而且振动传递到汽车的各个部位,严重影响了汽车驾乘者操控的稳定性和舒适感。随着汽车工业的发展和人民生活水平的提高,汽车驾乘的舒适性成为制造商和消费者普遍关心的问题。因此,国内外的汽车厂商非常重视发动机的振动原因的分析及其动平衡技术的研究，对曲轴动平衡的要求也精益求精了。
曲轴动平衡用什么平衡机来校正?
对曲轴的生产商做动平衡时建议使用：剑平曲轴全自动平衡机。上海剑平研制的A1WZ2Q型曲轴全自动平衡机广泛应用于汽车四缸六缸曲轴的平衡修正，本机采用上海剑平前沿技术，工件从平衡测量，角度定位，钻削去重及复测，全部实行自动化;具有操作简洁，应用方便，精度高的特点;适用于中小批量生产。
曲轴全自动平衡机有什么特点?曲轴平衡机，A1WZ2Q型全自动平衡机，具有以下特点：
1.人工上下料
2.15寸触摸屏
3.平衡机测量软件先进
4.自动测量，自动钻削校正，自动复测
5.可对工件进行两次以上去重修正
6.软支承高精度平衡测量系统
7.钢性机床式结构设计，使用寿命较高
4D型曲轴粗加工
4D 型曲轴连杆轴颈的车削 连杆轴颈的车削一般采用的是传统的多刀车削加工方式，在加工 4D 型曲轴 的连杆轴颈的过程中也采用了多刀车削。 多刀车削加工方式主要有全轴车削和偏 心车削两种加工方式， 在现实的生产中，我们也对两种车削加工方式的进行了测 试。
1、4D 型曲轴连杆轴颈的全轴车削加工方式 全轴车削加工就是指曲轴在一次装夹加工的过程中， 通过刀具把曲轴的四个 连杆轴颈一次性车削好的加工过程。在进行 4D 型曲轴的车削加工时，用夹具将 曲轴两端的主轴颈固定位置夹紧后， 依据曲轴两端的曲柄臂上预先铣出定位面来 进行角度定位，依据止推面来进行轴向定位。在进行加工的过程中，为了防止 4D 型曲轴在加工过程中发生形变，在曲轴轴颈的中间部位需要放置一个中心架 来进行调整。 全轴车削曲轴的生产车床的类型是双工位靠模型，它的优点是生产效率较 高，并且适用于单一品种部件的批量生产，缺点是适应性较差，在进行多品种生 产的时侯需要频繁的更换靠模和刀架。
2、4D 型曲轴连杆轴颈的偏心车削加工方式 偏心车削加工是指采用偏心夹盘，以 4D 型曲轴连杆轴颈的中心为旋转中心 在车削车床上进行加工， 根据生产加工方式的不同，分为双拐偏心车削和单拐偏 心车削。 由于连杆轴颈的相位角不同， 单拐偏心车削每次只能对一个连杆轴颈进行车 削加工，因此生产效率非常低，速度非常慢，不适用于 4D 型曲轴的生产需求。双拐偏心车削加工是指一次性对相位相同的连杆轴颈成对进行加工，由于 4D 型曲轴的四个连杆轴颈相位两两对应，需要两道工序对它的四个连杆轴颈进 行加工， 用第一道操作工序加工同相位的第一和第四连杆轴颈，用第二操作工序 加工同相位的第二和第三连杆轴颈，因此双拐偏心车削加工适用于 4D 型曲轴连 杆轴颈的加工操作，朝柴在现实生产中也采用了此项工艺加工方法。 双拐偏心车削工艺的生产率相对较高，适于 4D 型曲轴的批量生产，由于它 同时也适于曲轴的多品种生产， 具体现实的效益，它的缺点是此项操作的工人数 量和车床数量也会随之增加， 因此如何降低生产成本和人工费用是我们需要继续 研究的问题。
3、4D 型曲轴连杆轴颈的车削需要解决的问题 曲轴连杆轴颈的角度定位是在连杆轴颈车削中需要解决的主要问题， 两个连杆轴 。 。 。 。 颈的轴线的角度需要控制在 180 -30 和 180 +30 之间， 我们通过专用的夹具来 进行连杆轴颈的角度定位，由一对 V 形块组成车削夹具，安装在特定的接盘上， 将接盘与车床过渡接盘通过定位销进行连接和定位， 依靠车床过渡接盘上的棱形 。 定位销可使拼盘旋转 180 ， 依次对同一相位的两个连杆轴颈进行车削，同时为了 使车削的力量不至于太大而使连杆轴颈产生形变，我们需要控制好车削余量，在 生产中，实际的余量为 1-1.5 毫米之间，并且要控制好车床的旋转速度不能太 高，以实现连杆轴颈加工的稳定性，车削刀具要采用高速钢。
