曲轴探伤机
曲轴是引擎的主要旋转机件，是发动机内部重要零部件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈， 曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。为了确保发动机所使用曲轴的质量，曲轴终成品都需进行质量检测，在这里小编介绍专为曲轴无损检测设计制造的曲轴专用荧光磁粉探伤机。
曲轴专用荧光磁粉探伤机，专为曲轴表面及近表面无损检测而设计制造，配有两只移动磁化线圈，该线圈的内径需根据曲轴的旋转直径确定。对长度超过500mm的凸轮轴检测时，通过气缸可控制两只移动线圈同时伸、退或不动，也可控制左右线圈任一只伸、退或不动，对曲轴检测灵敏度有足够的保障。 曲轴专用荧光磁粉探伤机配有旋转机构，全球对曲轴全方位喷淋磁悬液，并有利于操作人员的观察、减轻劳动强度。
具体参数：1、输入电源：380V 50HZ 三相四线 100A-160A(瞬时2S) 2、气源气压：0.4--0.8MPa (需方自备) 3、输出电流： 周向磁化：0─2000A-3000A-4000A(连续可调，带断电相位控制) 纵向磁化：0─16000AT-18000AT-24000AT(连续可调，带断电相位控制) 磁化方式：周向磁化、纵向磁化、复合磁化;周向采用通电法，纵向采用磁轭线圈法。 5、操作方式：自动控制和手动操作 6、极间距：0-1100mm可调 7、夹紧方式：气缸夹紧(气源用户自备)(带旋转功能) 8、磁化线圈：气缸控制可移动 8、暂载率：20% 9、退磁效果：Br≤2GS (交流衰减式退磁) 10、灵敏度：A型试片30/100清楚显示 11、紫外线强度：距工件表面380mm处不小于1000μw/cm2; 12、照明灯：20WX1日光管。
曲轴加工技术
曲轴是发动机里面的关键零部件，近年来随着我国汽车产业的迅猛发展，我国曲轴产品的年需求量将达到4000 万件。作为发动机的关键件之一，曲轴的性能在很大程度上影响着汽车发动机的可靠性与寿命。
目前国内典型的曲轴锻造生产工艺流程为：下料→加热→辊锻制坯→压扁→预锻→终锻→切边→扭曲(视曲轴工艺需要→热精整→悬挂控冷)→清理喷丸→探伤防锈→检验发出。具体而言:
1、下料根据曲轴用料规格的不同，目前主要有剪切下料与锯切下料两种下料方式。剪切下料又可分为热剪切和冷剪切下料。传统的加热到蓝脆后剪床下料的工艺，由于其占地面积大，能耗高、坯料端面质量差、自动化生产适应性差等原因，已经遭到各个曲轴制造厂的淘汰;锯切是主要的下料方式。
2、坯料加热以往加热是采用燃气炉加热方式，随着国内节能环保技术的推广应用，以及精密化生产的发展，我国曲轴锻造过程的加热已经全部采用了中频感应加热技术，同时这种技术的推广，使得坯料表面氧化现象得到了很大的改观。
3、预制坯设计通过预制坯工艺进行合理分配体积，实现少坯料的成形。预制坯主要有辊锻制坯、楔横轧制坯、专机制坯等几种形式，目前企业当中应用多的是辊锻制坯，楔横轧工艺几乎没有企业采用，只是在国外有过报道。对于一些特殊结构的曲轴产品，也有采用辊锻制坯与专机结合的复合工艺制坯。
4、锻造近年来对制造工艺的要求越来越高，铸造曲轴产量逐渐下降，模锻成形工艺在曲轴生产上应用越来越广泛。从曲轴的锻造工艺来说，主要分为直接模锻成形和“模锻+扭曲”复合成形两种工艺。在实际应用上，只要能够直接模锻成形应用较多。
5、切边主要有底部取件与上部取件两种结构形式，切边工序基本的结构形式各个企业区别不大。
6、扭曲扭曲工艺在曲轴成形过程中应用的不多，主要是针对一些无法直接模锻的曲轴结构。目前，模锻成形技术生产曲轴已经成为我国曲轴生产工艺的主要方式，并且锻造中采用了多种措施，这些极大促进了曲轴质量的提升。
轴颈修复
小编整理出曲轴的轴颈修复主要有以下几点步骤：
(a)曲轴前后传动齿轮有裂纹、损伤、磨损严重时，应更换曲轴。
(b)曲轴径向圆跳动、止推面对主轴颈公共轴线的径向跳动，必须符合技术要求。否则，必须予以校正。
(c)连杆轴颈轴线，在全长内对主轴颈公共轴线的平行度必须符合技术要求。
(d)检查曲轴轴颈和连杆轴颈硬度要求，必须符合技术要求。否则，应该进行再处理，以满足使用要求。
(e)曲轴平衡块螺栓如有裂纹，必须予以更换。曲轴更换平衡块或平衡块螺栓后，因该对曲轴总成进行动平衡试验，确保不平衡量符合技术要求。
(f)认真检查曲轴箱支脚的减震器，如有损坏、橡胶老化、龟裂、变形或裂纹时，必须予以更换。
(g)飞轮、皮带轮螺栓如有裂纹、划伤或伸长量超过极限的，予以更换。
(h)装配曲轴时，注意主轴瓦、止推瓦的安装。检查曲轴轴向间隙并按要求拧紧主轴承盖垂直螺栓和水平螺栓。(先垂直，后水平)
