曲轴生产技术
曲轴是发动机里面的关键零部件，近年来随着我国汽车产业的迅猛发展，我国曲轴产品的年需求量将达到4000 万件。作为发动机的关键件之一，曲轴的性能在很大程度上影响着汽车发动机的可靠性与寿命。
目前国内典型的曲轴锻造生产技术流程为：下料→加热→辊锻制坯→压扁→预锻→终锻→切边→扭曲(视曲轴工艺需要→热精整→悬挂控冷)→清理喷丸→探伤防锈→检验发出。
具体而言:
1、下料根据曲轴用料规格的不同，目前主要有剪切下料与锯切下料两种下料方式。剪切下料又可分为热剪切和冷剪切下料。传统的加热到蓝脆后剪床下料的工艺，由于其占地面积大，能耗高、坯料端面质量差、自动化生产适应性差等原因，已经遭到各个曲轴制造厂的淘汰;锯切是主要的下料方式。
2、坯料加热以往加热是采用燃气炉加热方式，随着国内节能环保技术的推广应用，以及精密化生产的发展，我国曲轴锻造过程的加热已经全部采用了中频感应加热技术，同时这种技术的推广，使得坯料表面氧化现象得到了很大的改观。
3、预制坯设计通过预制坯工艺进行合理分配体积，实现少坯料的成形。预制坯主要有辊锻制坯、楔横轧制坯、专机制坯等几种形式，目前企业当中应用多的是辊锻制坯，楔横轧工艺几乎没有企业采用，只是在国外有过报道。对于一些特殊结构的曲轴产品，也有采用辊锻制坯与专机结合的复合工艺制坯。
4、锻造近年来对制造工艺的要求越来越高，铸造曲轴产量逐渐下降，模锻成形工艺在曲轴生产上应用越来越广泛。从曲轴的锻造工艺来说，主要分为直接模锻成形和“模锻+扭曲”复合成形两种工艺。在实际应用上，只要能够直接模锻成形应用较多。
5、切边主要有底部取件与上部取件两种结构形式，切边工序基本的结构形式各个企业区别不大。
6、扭曲扭曲工艺在曲轴成形过程中应用的不多，主要是针对一些无法直接模锻的曲轴结构。目前，模锻成形技术生产曲轴已经成为我国曲轴生产工艺的主要方式，并且锻造中采用了多种措施，这些极大促进了曲轴质量的提升。
什么是曲轴拐档差检测仪/曲轴臂距差测试仪
产品名称：曲轴拐档差检测仪/曲轴臂距差测试仪产品型号：DI-5C产品产地：瑞典 制造商：瑞典
详细介绍: 曲轴拐档差检测仪/曲轴臂距差测试仪多数工程师都知道定期检查船用柴油机的曲轴直线度的重要性。采用千分表刻度盘测微仪费时、繁琐、现场环境脏而且读数不可靠，容易导致发动机被毁坏。这里推荐的DI-5C电子式数显曲轴拐档差显示仪(曲轴臂距差检测仪)，使得这一测量得到简化，效率得到提高，测试更加准确。DI-5C的前期版DI-4，被世界上60多个国家的众多工程师所采用。该产品已有20多年的历史。使用方便，以及测试结果可靠和准确，已经使得DI-5C受到大家欢迎。众多发动机生产商将DI-5C用对他们自己产品的检查。与DI-4不同，DI-5C内部安装了微处理芯片,使其可以储存数据，并且通过USB接口向PC传输数据。DI-5C内部可以储存45个文件。该曲轴拐档差测量仪采用电池驱动，传感器带有延长杆，适用于多重曲轴臂距差的检测场合。
产品特点：
1、安全而且使用简便，易于安装。
2、测量长度范围广，测量调试范围宽。
3、殷钢延伸杆自身伸缩量极少。
4、带背景光功能，45分钟不操作，仪器即可自动关闭。
5、可以选择电脑记录型的DI-5C，数据可传输到PC。
技术规格：测量长度89～565mm(可用延伸杆进一步延长)，mm毫米以下测量更换传感器即可。测量范围+/-2.048mm分辨度0.001mm零位漂移+/-2.048mm仪表工作温度范围0-55°C传感器工作温度范围0-80°C电池3.6V锂电池，可充电电池寿命每次充电使用150小时延伸杆(殷钢合金)10mm、20mm、40mm、80mm各一件;160mm两件电缆长度7m重量4.4kg尺寸主机190x167x50mm传感器Φ31X81mm手提箱320x270x120mm。
曲轴的强化技术
目前，全球很多知名的汽车整车厂商和零部件制造商都已将强化列入标准的生产工艺流程中，同时，强化设备也与其他制造设备一样形成了完整的现代制造流水线。下面介绍了几种强化技术：
(1)曲轴中频感应淬火
曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。
(2)曲轴软氮化
对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机(清洗干燥)、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机(清洗干燥)、控制系统及制气配气等系统组成。
(3)曲轴表面强化技术
球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。
(4)喷丸强化技术：能让板簧的抗疲劳寿命延长600%，传动齿轮的抗疲劳寿命延长1500%，曲轴的抗疲劳寿命延长900%。有效提高零部件的抗疲劳性能和耐腐蚀性能，对其使用寿命和使用安全性具有重大的意义。依靠喷丸强化技术，零件可设计地更轻巧，一些原来因工艺规格要求不得不使用昂贵材质的零件现在也可替换使用低价格材料，通过喷丸强化工艺能够达到同等甚至更好的性能标准。
