如何选配、更换曲轴轴承 怎样换轴承

如何选配、更换曲轴轴承-轴承选择：

(1)曲轴各轴颈选定修理级别并进行修理后，需选配相应级别的轴承与之相配合。轴承规格有4级：0.25mm、0.somm、0.75mm和1.oomm.

更换轴承时，必须对轴承进行选配，其选配的技术要求如下：(l)根据轴颈选轴承.根据曲轴的磨削尺寸，选用同一级别的轴承。

(2)轴承长度规定.新轴承装人座孔内，上下两片的每端均应高出轴承座平面0.03～0.05mm。以确保轴承与座孔紧密贴合，提高散热效果。

检查轴承长度的经验做法是：将轴承安装好.装上轴承盖，按规定力矩值拧紧一端螺栓，在另一端盖与轴承座平面间擂人厚度为0.05mm的垫片，当拧该端螺栓的力矩达到10～20N·m时，如垫片抽不出，说明轴承长度合适边口垫片能抽出，说明轴承长度过长，应将无定位突禅的一端锉低;如未拧到规定力矩值垫片就抽不出，说明轴承过短，应重新选配.

(3)背面光滑突禅好.轴承背面应无斑点，表面粗糙度Ra为0.8μm，突禅可防止轴承转动，起定位作用，如突禅过低，可用尖铣冲出理想的高度，如突禅损坏，应重新选轴承。

(4)弹性合适无哑声。把新轴承放人轴承座上后，要求轴承的曲率半径大于座孔的曲率半径，当轴承装人座孔后，可借轴承自身的弹力与轴承座孔紧密贴合，以利于散热.检查轴承有无哑声，可敲击轴承背面查听，有哑声说明合金与底板结合不牢，应重新选配。

(5)轴承与轴颈的配合间隙要适当.选配轴承时，必须对其配合间隙进行检查.检查时，用量缸表和测微器测量轴承和轴颈，其差值即为配合间隙。轴承的配合间隙的经验检查方法是：对于连杆轴承，在轴承上徐一层薄机油、将连杆装在相应轴颈上，按规定力矩值拧紧螺栓，然后用手甩动连杆，能转动1～1/2圈，沿轴线方向扳动连杆，没有间隙感觉.即符合要求;对于主轴承，在各道轴颈和轴承表面涂以机油，装好曲轴按规定力矩值拧紧螺栓，双手扳动曲轴，以曲轴能转动1/2圈、且转动轻便、均匀无阻滞现象为合适

(6)装人座孔要同轴。各道主轴承的中心线应在同一轴线上。检查的方法是在检查主轴承的间隙后，拆去主轴承盖，抬下曲轴，查看各道轴承的接触部位应相互一致，如接触情况不一致，但相差不大时，可进行修刮;如相差过大，或某一轴承片不接触，另一片接触过重，应重新检查主轴承座孔的同轴度或重新选配轴承.

1)气体软氮化处理的工艺

渗氮是向钢的表面层渗入氮原子的过程，其目的是提高表面硬度和耐磨性，并提高疲劳强度和抗腐蚀性。其特点主要有以下几方面。

(1)曲轴的表面有一层硬度极高的化合物层及较厚的扩散层，提高了曲轴的表面硬度。

(2)气体软氮化后的曲轴具有致密的相，因此具有较高的耐磨性，且表层化合物具有减磨作用。

(3)气体软氯化后的氮化层具有残余应力，且氮原子的渗入阻碍了位错运动，防止了疲劳裂纹的产生和扩散，使疲劳强度得以提高。

(4)气体软氮化后的曲轴表层的白亮层化学性能极为稳定，使曲轴具有良好的耐腐蚀性能。

(5)曲轴氮化与其他热处理工艺相比，具有投资小、劳动强度低、质量可靠稳定、抗疲劳强度较高等特点，氮化能提高曲轴疲劳强度的20%—60%。

2)感应加热表面淬火的工艺

感应加热表面淬火是利用工件表面在交变磁场中产生一定频率的感应电流，将零件表面迅速加热，然后迅速淬火冷却的～种热处理操作方法。其特点主要有以下几方面。

(1)感应加热时，钢的加热速度极大，致使珠光体转变为奥氏体的转变温度升高，转变温度范围扩大，转变所需的时间缩短，即加热速度快、热效率高。

(2)感应加热表面淬火可以在工件表层得到极细的所谓“隐晶马氏体”组织，使工件的表面硬度高，心部具有韧性，缺口敏感减小。表面处于压应力状态，冲击韧性、疲劳强度和耐磨性都大有提高。

(3)由于不是整体加热，工件的变形小。

(4)由于感应加热表面淬火的加热时间短，使得工件不易氧化和脱碳。

(5)淬硬层深度易于控制，淬火操作容易实现机械化和自动化，使用简便、劳动条件好。

3)表面滚压强化与圆角滚压强化

表面滚压强化是一种无屑光整加工方法。它是在常温状态下，利用高硬度材料(如淬火钢、硬质合金以及红宝石等)制成的工具对被加工零件表面施加一定的压力，使表面层金属产生塑性变形，产生表层残余压应力的一种强化方法。

圆角滚压强化是一种特殊的表面滚压强化。它是在曲轴的轴颈与主轴颈、曲柄与连杆之间的圆角上采用滚压旋转加压在轴颈部位形成塑性变形带，改变危险界面处的拉应力状态，使之形成合理分布的压应力状态的一种特殊的表面强化方法。

4)复合强化

复合强化就是应用多种强化工艺对曲轴进行强化处理，例如曲轴圆角滚压加轴颈淬火等。据国外资料介绍，球墨铸铁曲轴采用圆角滚压工艺与离子氮化结合使用进行复合强化，可使整条曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。可见曲轴进行滚压强化是提高曲轴疲劳强度的主要途径，使之广泛地运用于曲轴加工是必然的趋势。但在国内，仅仅有少数厂家进行这方面的实践。不过，也有一些厂家在这方面的研究有了一定的成果，如东风汽车集团公司工艺研究所的“曲轴圆角滚压强化与滚压校直技术研究开发及应用”解决了国内企业花巨资引进国外技术的问题。东风汽车公司工艺研究所冯美斌、李满良等人在滚压强化和复合强化方面申请了两项国家专利，一项是2002年申请的“一种发动机球铁曲轴的强化工艺”，该工艺采用氮化后进行圆角滚压的复合强化工艺，经这种复合强化工艺处理的球铁曲轴，其弯曲疲劳极限已接近圆角感应淬火的锻钢曲轴的水平，解决了单纯采用氮化或圆角滚压工艺已难以满足发动机对曲轴的可靠性要求的问题;另一项是2003年申请的“一种曲轴滚压强化工艺”，克服了曲轴半精磨后滚压再进行精磨，会将滚压强化层磨去、会显著降低疲劳强度的传统观念。

浅谈曲轴磨砂轮的多种分类

砂轮作为磨削加工中主要的一类磨具。它是通过在磨料中加入结合剂，通过压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。因为各原料及制造工艺的差异，所制造出的砂轮特性差别就很大，因此对磨削的加工中使用效果有着重要的影响。

决定砂轮特性的因素有：磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等。

砂轮种类繁多：

按所用磨料可分为普通磨料(刚玉和碳化硅等)砂轮和天然磨料超硬磨料和曲轴磨砂轮和(金刚石和立方氮化硼等)砂轮;

按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。砂轮的特性参数主要有磨料、粘度、硬度、结合剂、形状、尺寸等。

由于砂轮通常在高速下工作，因而使用前应进行回转试验(确保砂轮在高工作转速下，不会破裂)和静平衡试验(防止工作时引起机床振动)。砂轮在工作一段时间后，应进行修整以恢复磨削性能和正确的几何形状。

当砂轮的速度较高时，砂轮周缘的气流也加强，这时可以采取一些相应的措施，如调整磨削液的喷嘴方向。在喷射力与气流的合力作用下，使磨削液恰好喷入磨削区;喷嘴的安装角度应恰好使喷出液部分向上阻挡气流，部分进入磨削区。此外，还可以增大喷射压力和磨削液喷射量，减小喷嘴出口截面积和增大喷嘴宽度。

高速磨削时，磨削液的供给要求更加有效，可使用反射增压器。当普通压力的磨削液从管中进入，经孔喷到砂轮表面，离心力使磨削液高速反射回增压器底部。底部有凹槽和凸肋，凹槽使磨削液产生湍流和涡旋，与凸肋顶部处产生动压射向砂轮表面起冲洗作用，冷却冲洗效果显著。凸肋与砂轮表面间隙等于1.5~5mm。

高速磨削时，为防止磨削液的飞溅和产生喷雾，可在砂轮与罩壳之间装上消雾、防溅装置磨削时，磨削液射入磨床下部的排水槽中，水槽内加入适量水而使大量的磨削液飞溅不起来，少量飞溅的水雾，反射到消雾器四周的壁上凝结志水而落加槽内。